Компрессор своими руками из холодильника

Картинки при нажатии увеличиваются

Домашние компрессионные холодильники обычно служат не один десяток лет. Но приходит время, когда и они устаревают: чаще не физически, а морально, так как научно-технический прогресс не стоит на месте, и он порождает все более совершенные подобные аппараты. Приобретая новые, старые же холодильники попросту выбрасывают, хотя некоторые их агрегаты еще вполне могли бы послужить, пусть в другом качестве, или по иному назначению.

Такая же судьба постигла бы и мой немало послуживший, но еще работающий холодильник (умышленно не называю его марку, а почему — станет ясно из дальнейшего рассказа). Но мне под руку в это время попала вышедшая лет двадцать назад книга Д.А.Лепаева «Электрические приборы бытового назначения», в которой описывались различные «домашние» машины, в том числе и холодильники. В книге был приведен наглядный подетальный чертеж мотор-компрессора. Там же были приведены и мощностные данные компрессора. Создаваемое им давление 6— 10,5 атм. Это и натолкнуло меня на мысль сделать из этого агрегата бытовой домашне-гаражный компрессор, потребность в котором тоже была. С помощью этого же чертежа я определился и с технологией разборки агрегата. обходимость в ней возникла в связи с изменением системы и вида смазки узлов, так как в новых условиях работы мотор стал быстро и сильно греться, угрожая выйти из строя.

Сначала сверлом диаметром 10 мм из левой крышки кожуха высверлил остаток нагнетающего патрубка. Затем ножовкой по металлу, отступив на 5 мм от торца, аккуратно по кругу, чтобы не повредить находящиеся внутри детали, пропилил обечайку кожуха агрегата.

Отделив крышку, выкрутил винты 5 (см. рис.) и вынул из кожуха корпус компрессора, получив доступ к электродвигателю для проверки состояния обмоток статора. Их изоляция местами оказалась слегка подплавленной, хотя электродвигатель работал по-прежнему.

Забегая вперед, скажу, что впоследствии статор из-за перегрева агрегата все же вышел из строя и его пришлось заменить. К тому времени у меня в запасе уже имелся другой подобный мотор-компрессор от выброшенного на свалку старого холодильника. Дело в том, что в Советском Союзе был лишь один завод в Одессе, который изготавливал мотор-компрессоры для холодильников разных марок, поэтому большинство узлов и деталей этих агрегатов были унифицированными. Для замены статора откусил кусачками подводящие концы обмоток и отделил крышку кожуха с другой (правой) стороны, также аккуратно пропилив по кругу обечайку на расстоянии около 10 мм от торца. После замены статора электродвигатель крышкой закрывать не стал, обеспечив тем самым дополнительное охлаждение агрегату.



Из корпуса компрессора удалил масляный насос вместе с маслоприемником и сопутствующими крепежными деталями.

В кожухе над маслоприемником просверлил отверстие для ввода консистентной смазки и приварил к обечайке уголки, которые выполняют роль лапок, причем сделал это так, чтобы при установке агрегата в рабочее положение (на раме) отверстие в кожухе и гнезда маслоприемника и плунжера в компрессоре оказались наверху. После этого собрал агрегат и заполнил объем, который ранее занимал масляный насос, консистентной смазкой ЦИАТИН (можно солидолом). Теперь смазка по мере расходования под собственным весом подается к деталям поршневой группы.

К агрегату добавил еще одно устройство — небольшой ресивер. Он служит и масловлагоотделителем.

Ресивер изготовил из отрезка трубы диаметром 100 мм и длиной 120 мм, наглухо заварив ее торцы. В ресивер вварил три патрубка: впускной, выпускной, для манометра. Установил манометр, рассчитанный на максимальное давление 400 кН (4 атм) — большее в быту вряд ли требуется. Ресивер с компрессором соединил шлангом высокого давления. Такой же шланг через запорный вентиль смонтировал на выпускном патрубке. В свободный конец шланга вставил наконечник-зажим от автомобильного насоса. Кстати, в продаже имеются краскопульты, имеющие вводы для сжатого воздуха под такие наконечники.



Слив жидкости (масла и воды) из ресивера время от времени произвожу через выпускной патрубок, отсоединив шланг.
Для управления агрегатом применил пускатель от стиральной машины «Кама» с двумя кнопками: «пуск» и «стоп» и соответствующими батареями конденсаторов.

Все перечисленные узлы смонтировал на раме, причем компрессор — лежа, а ресивер — стоя.
Рама сварена из уголков 15x15 мм (продольные элементы) и 30x30 мм (поперечины), заготовки которых предварительно были выгнуты из стальных полос толщиной 1,5 мм соответствующей ширины.

И последнее. Сверху аппарат закрыл защитным чехлом из жести толщиной 0,8 мм наподобие того, каким накрывали раньше ручные швейные машинки, только без торцевых стенок. Чехол крепится к продольным элементам рамы шестью болтами М4 (по три с каждой стороны). Для удобства транспортировки к чехлу сверху прикрепил ручку от старого чемодана.