Конструкция и чертежи самодельного мощного компрессора

Решил сделать аппарат побольше и по мощнее — из двух (спаренных) мотор-компрессоров. Найти их было не сложно — сейчас выносят из квартир (а попросту выбрасывают на улицу) работоспособные холодильники, которые, так сказать, вышли из моды.

Конструкция и описание мотор-компрессора подробно (что называется, до винтика)

Напомню их, так как эти операции придётся повторить и при конструировании более мощного агрегата.
— Сверлом диаметром 10 мм высверливается остаток нагнетающего патрубка.
— Ножовкой пропиливается по кругу обечайка кожуха (осторожно, чтобы не повредить находящиеся внутри детали).
— Из корпуса компрессора удаляется масляный насос вместе с масло-приемником, и этот объем заполняется консистентной смазкой.
— К обечайке привариваются лапки, так чтобы смазка оказалась сверху.

Было бы неплохо пропитать обмотку электродвигателя бакелитовым лаком.

После этого оба компресс-мотора монтируются на общей рамке (навстречу друг другу обмотками электродвигателей) с зазором между ними 45 — 50 мм для забора воздуха. Сам зазор закрывается мелкосетчатой решёткой (от старого кухонного воздухоочистителя).

Чертежи самодельного компрессора

Рамка прямоугольной формы изготовлена из стального уголка 30x30 мм. После доработки ресивера она приваривается к его корпусу.

Компоновку узлов и деталей своего компрессора выбрал классическую — как у большинства подобных бытовых агрегатов, изготавливаемых промышленностью. Основой (рамой) для всех узлов и деталей послужил довольно массивный и объемистый ресивер — именно такой потребовался для спарки мотор-компрессоров — под него приспособил 50-литровый баллон из-под сжиженного газа, рассчитанный на давление до 16 атмосфер. Раздобыть его не составляет большого труда: во многих селах сейчас идет газификация и баллоны становятся ненужными.

Из баллона удалил остатки пропана. Это сделал следующим образом Сначала отвернул вентиль. Баллон поставил «на попа», а еще выше — емкость с водой. С помощью тонкого резинового шланга с металлической трубкой на конце заполнил баллон водой, которая вытеснила оттуда не только газ. но и остатки зловонной жидкости, которую добавляют в пропан для запаха (с целью обнаружения в случае утечки газа).

У баллона удалил нижнее опорное кольцо: сначала распилил его крест-накрест, а потом лепестки отгибал по очереди до тех пор. пока они не обламывались по сварному шву. Можно было бы опорное кольцо и не демонтировать, но оно портило бы внешний вид изделия.

Перед проведением сварочных работ в цепях безопасности баллон опять поставил «на попа» и снова доверху заполнил водой — пары, образующиеся при сварке в зоне нагрева, будут при подьеме через воду охлаждаться и внутри баллона не образуется никакой гремучей смеси.

На ресивере сверху (если так можно хотя бы условно выразиться, поскольку ресивер цилиндрический и расположен горизонтально) разместил нагнетатель из спаренных мотор-комлрессоров (на своей под моторной рамке, выполненной из уголка 30x30 мм) и панель: с пускателем, реле и клеммником. Ближе к одному из краев приварил ручку, выгнутую из водопроводной трубы диаметром 20 мм для «передислокации» агрегата. С этой же целью под ресивер подвел шасси — на одном краю (под ручкой) — стойку, по форме напоминающую перевернутую букву П, а на другом — подобную стойку, но с колесиками (от детской коляски).


Первая стойка выполнена из стального уголка 30x30 мм, а вторая (назовём ее основной, а первую дополнительной) — из угопка 40x40 мм. Ко второй стойке снизу приварены еще по краям перекладины, уголковые кронштейны с отверстиями под оси колес. Соосно отверстиям с внутренней стороны кронштейнов (к их вертикальным попкам) приварены гайки М8 — для крепления осей из соответствующих болтов М8.

Сбоку баллона в его стенке просверлено отверстие диаметром 6 мм и приварен соосно входной штуцер — небольшой отрезок трубы диаметром 10 мм. К нему подсоединен через шпэнг один из отводов тройника. Два других отвода соединены такими же шлангами (кислородными, высокого давления) с отводными патрубками каждого мотор-компрессора. Соединения шлангов, штуцеров и тройника затянул хомутами.

Для удаления из баллона в процессе эксплуатации воды и масла еще один короткий штуцер с резьбой на конце приварил снизу баллона, также просверлив отверстие в стенке по внутреннему диаметру трубы. Штуцер заглушил навинчиваемой пробкой.

Латунный вентиль в торце баллона тоже дорабатывается. Во-первых, в его корпусе сверлится отверстие и нарезается резьба М14. Сюда вворачивается патрубок, а к нему с помощью специальной гайки крепится манометр. Еще один патрубок вворачивается в выходное отверстие вентиля — к нему подсоединяется шланг потребителя.

Электрическая схема самодельного компрессора

Электрическая часть компрессора состоит из пускателя (от стиральной машины), реле отключения пусковых обмоток (тоже от стиральной машины) и клеммника соединения проводов (от люминесцентных ламп дневного света). Все они смонтированы на единой плате из 5-мм текстолита и закреплены сверху баллона Один конец платы опирается на полочку рамки мотор-компрессоров, а другой — на еще одну опору-стойку, приваренную к баллону.

Питание — от бытовой сети переменного тока напряжением 220 В. Электрическая схема и раздельные пускатели позволяют включать или любой один из двух мотор-компрессоров или оба сразу — в зависимости от расхода сжатого воздуха потребителем.

И ещё. В процессе эксплуатации вышел из строя штатный вентиль газового баллона (теперь реверса). И его пришлось заменить. Такого же вентиля не было, а потому поставил подходящий — кран от системы жидкостного охлаждения автомобиля «Москвич». Компрессор с этим краном и изображен на фотографии.